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1.涂料表面結(jié)皮故障：氧化聚合類油漆、醇酸樹脂以及顏料成分較多的硝基漆或氨本醇酸樹脂類的底漆，在貯存過程中表面很容易結(jié)皮。
2.涂料凝膠故障：涂料在貯存過程中粘度會(huì)越來越大，這種現(xiàn)象稱為增粘或滯后增稠。若進(jìn)一步發(fā)展，涂料會(huì)喪失流動(dòng)性并形成凝膠態(tài)。
處理方式：對(duì)于油性涂料，應(yīng)適當(dāng)減少干燥劑的用量及添加氧化聚合防止劑。但需注意，這會(huì)影響到涂料的干燥性能，減量必須是有限度的。對(duì)于氨基醇酸樹脂的涂料，應(yīng)添加有氫氧根的酒精類極性溶劑，這對(duì)于結(jié)皮具有顯著的效果
3.涂料硬化粘結(jié)故障：涂料表面結(jié)皮后形成膠狀體，若進(jìn)一步發(fā)展往往出現(xiàn)硬化而產(chǎn)生粘結(jié)現(xiàn)象。
處理方式：應(yīng)選擇低酸值的載色劑，也可添加肪酸酯或胺類來防止硬化粘結(jié)。值得注意的是，醇酸樹脂對(duì)于高酸值載色劑不發(fā)生硬化粘結(jié)，對(duì)于低酸值載色劑反而會(huì)產(chǎn)生硬化粘結(jié)
4.顏料沉積分離故障 ：通常，顏料粒于在涂料的高分子溶液中呈懸浮分散狀態(tài)，由于溶液和顏料粒子的比重不同，顏料常常沉淀，處于亞穩(wěn)定狀態(tài)，導(dǎo)致鍍膜過程中由于攪拌不充分而形成涂膜色澤不均或表面光澤差異，以及涂料在管路輸送時(shí)阻塞。
處理方式：為了防止沉淀和分離，應(yīng)選用適宜的表面活性劑，使分散劑保持一定的粘度，并合理確定溶劑的組成。如果涂料已產(chǎn)生沉積分離，應(yīng)采用良好的分散器械和分散方法，充分?jǐn)嚢?/p>
5.涂膜下垂或流掛故障：垂直面上的涂膜流掛后，會(huì)產(chǎn)生柱狀或波狀條紋，長柱狀的條紋稱滴流，簾狀條紋稱流掛。產(chǎn)生滴流和流掛是以涂料的流動(dòng)性為起因的，它與涂料中顏料的種類和用量以及有無添加劑直接相關(guān)，而且對(duì)其影響較大。一般流動(dòng)性好、固化速度和溶劑揮發(fā)速度慢的涂料容易產(chǎn)生滴流。
處理方式：為了防止涂料滴流及流掛，可考慮使用揮發(fā)性較好的溶劑，涂層應(yīng)盡量噴涂得薄一些，適當(dāng)調(diào)整稀釋劑的稀釋比例，適當(dāng)降低涂料的粘度，合理控制噴槍的距離及運(yùn)行速度
6.涂層白化故障 ：涂膜在干燥過程中或干燥后，表面產(chǎn)生白色的霧化現(xiàn)象稱為白化。產(chǎn)生白化的主要原因在于，當(dāng)涂料中的溶劑急劇蒸發(fā)時(shí)，盡管周圍的環(huán)境溫度較高，涂液溫度卻降到露點(diǎn)以下，空氣中的水蒸氣就會(huì)凝結(jié)成水進(jìn)入料液中，使得涂料中的聚合物或是沉淀，或是因凝結(jié)水的揮發(fā)，涂膜中充滿氣體，干燥后，膜面就會(huì)出現(xiàn)微小的白濁印跡。在高溫多濕的條件下，若使用含有大量揮發(fā)快的溶劑的亮漆系涂料進(jìn)行涂裝時(shí)，溶劑的揮發(fā)會(huì)驟然帶走大量的熱量，導(dǎo)致涂液表面溫度下降，使空氣中的水分凝結(jié)并混入其中，造成涂料中的聚合物沉淀，產(chǎn)生白化。此外，如果采用溶解力弱的稀釋劑稀釋涂料，則溶解力強(qiáng)的溶劑成分很快揮發(fā)，使涂料中的非溶劑成分比例增多，導(dǎo)致溶解了的聚合物沉淀，產(chǎn)生白化。由此可見，白化主要取決于相對(duì)濕度、涂料和周圍環(huán)境的溫度差、溶劑及聚合物種類等因素。如在相對(duì)濕度為80％以上的條件下涂裝亮漆系涂料時(shí)，極易產(chǎn)生白化。
處理方式：：此時(shí)，應(yīng)在亮漆稀釋劑中添加20％—30％高沸點(diǎn)溶劑，即緩干稀釋劑，并將被涂制品先預(yù)熱一定時(shí)間再進(jìn)行噴涂。值得注意的是，如果過量使用緩干稀釋劑，容易產(chǎn)生干燥不良，而且使用了溶解力較弱的稀釋劑后，在干燥過程中，會(huì)有聚合物成分析出。此外，應(yīng)盡量減少壓縮空氣中的含水量和減少低沸點(diǎn)溶劑用量